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型号 |
产量（t/h） |
电机功率（kw） |
外形尺寸（mm） |
锤片 |
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YPFS65*55 |
1-2 |
37/45 |
2300*1165*2100 |
72 |
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YMFS65*75 |
2-3 |
55/75 |
2755*1165*2100 |
108 |
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YMFS65*100 |
3-4 |
90/110 |
3100*1165*2100 |
144 |
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YMFS120*75 |
4-6 |
132/160 |
3475*1860*2906 |
108 |
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YMFS120*100 |
6-8 |
160/200 |
3145*1820*3060 |
144 |
1.传统技术制粒成本高
在我国使用的制粒方法与常规的原料制粒方法相同，在传统的原料制粒方法中，将原料从环形模头中添加，辊压并用辊挤出以形成颗粒。处理流程包括干燥，压制，冷却和原材料包装。
该过程必须消耗大量能量。在颗粒压缩过程中，压力可达到50-100 MPa，原料变形并在高压下加热，温度可达到100°C-120°C。它必须消耗大量的电动机电能。二，原料的湿度应为12%左右。为了达到这种湿度，许多原料在用于制粒之前需要进行干燥。三，高温颗粒可压制(颗粒温度范围从95°C到110°C)只能在冷却后包装。后两个过程消耗的能量占整个制粒过程的25%至35%。另外，在模制过程中机器的相对较高的磨损使得常规的颗粒成型机的制造成本相对较高。
2.对生物质能颗粒认识不够深
大多数人对生物质能颗粒具有高能、环保、使用方便的特性认识不够，甚至许多用能单位根本就不知道有生物质能颗粒产品，更谈不上认识和应用。
3.服务配套措施跟不上
生物质能颗粒产品生产出来后，运输、贮藏、供应等服务措施跟不上，用户使用不方便。